Motor hört sich an wie Nähmaschine

[sigi]

Hallo zusammen


Diesen Winter habe ich die Nockenwelle mit neuen Liftern und Federn getauscht.

Nach dem Brake-In hörte ich ein CLACK-CLACK wie eine Nähmaschiene.

Also Ventil Grundeinstellung nochmals ausgeführt. Nach dem Motorstart wars für etwa 2 min. ruhig, dann fing es wieder an.

Nach dem 3 einstell versuch ohne erfolg, probierte ich die Einstellung bei laufendem Motor. Ziemliche sauerei trotz diverser Oil schutz Vorrichtungen.

Alles ohne erfolg. die erste 1-2 min. ruhig, dann begann das CLACK-CLACK wieder , erst leise dann immer Lauter.

Mittlerweile hatten einige Muttern den eigen-torque Wert unterschritten. einige waren ziemlich fest geworden.

Ich habe mich dann entschieden alle Muttern zu erneuern und siehe da, ( siehe Bild )

Das Gewinde eines Kipphebel-Bolzens hatte sich abgelöst wie wenn ein Heli-Coil Gewinde drauf wäre. Ein zweiter Bolzen sieht auch nicht mehr frisch aus.

Jetzt erneuere ich alle Bolzen und Muttern, hoffe dann ruhe im Stall zu haben.

Hatte das auch schon Jemand?

Bin ich auf dem Richtigen Weg?

Für Tips und Anregungen bin ich Dankbar

Gruss Urs

[Harzer]

Hallo Urs,

passen die Muttern denn vom Gewinde zum Stehbolzen? Das Gewinde am Bolzen ist ja wirklich
total abgeschert . Das schafft man entweder nur mit brutaler Gewalt beim anziehen
oder aber die Gewinde in Schraube und Bolzen passen nicht zusammen oder der Bolzen ist
aus minderwertigem Stahl.

[sigi]

Hallo Rico

Bolzen und Mutter passen zusammen, übermässiger Kraftaufwand schliesse ich aus, da ja bei der Einstellung der Ventile die Mutter angezogen wird bis die Stössel Stange kein Spiel mehr aufweist und dann noch 1/2 bis 3/4 Umdrehungen dazu mehr nicht, wahrscheinlich schon minderwertige Qualität.

Anmerkung: der Motor ist ein 289er der ursprünglich gepresste Bolzen hatte, wurden vor langer Zeit gezogen und durch Gewindebolzen ersetzt.

Gruss Urs

[Alternator]

Besorg Dir ARP Studs/Bolzen da stimmt die Qualität

[sigi]

Hallo alle

Leider ist der Erfolg ausgeblieben nach dem ich alle Kipphebelbolzen durch ARP ersetzt und auch neue Muttern verwendet habe.

Beim starten des Motors war es ruhig für 2-3 min. dann kam es wieder. Der rechte hintere Zylinder No.:4. Clack, Clack genau gleich wie vorher.

Kann es am OIL liegen? Habe 10W-30 drin, zu dünn?

Kann es ein Lifter sein? Wie macht sich normalerweise ein defekter Lifter bemerkbar?

Was kann ich noch tun um mögliche Ursachen auszuschliessen?

Danke für Eure Hilfe

Urs

[68GT500]

Hallo Urs,

anhand deiner schemenhaften Beschreibung kann Dir niemand eine Ursache nennen.

Fang doch bitte mal damit an, genau zu beschreiben, wie die Grundeinstellung der Ventile gemacht wurde (bitte ganz genau).

Danach noch einige Fragen:
- Wurde die Geometrie geprüft - sprich die Länge der Stösselstange?
- was für Federn wurden verbaut?
- Was für eine Nocke wurde verbaut und wie viel Lift hat die Nocke?
- Hast Du genug "Luft" zw. Kolben und Ventilen? Gemessen?
- Hast Du genug Luft zw. Retainer und Ventilführung bzw. Ventilschaftdichtung?

mfg

Michael

[sigi]

Hallo Michael und vielen Dank für dein Unterstützung.

Vorher war eine Nocke von Edelbrock drin, 2122

Duration ad. I=270° E=280°
Duration @ .050 I=204° E=214°
Lift@ Cam I=.028 E=.0295
Lift @Valve I=.448 E=.472
Lobe Sep. 112°
I Centerline 107°

Ventilfedern unbekannt.

Neu:
Howards Cam CL217311-09 (Ford C3AZ-6250-V) Nocke und Federn, dazu neue Lifter auch von Howards.

Duration ad I=270° E=298°
Duration @ .050 I=184° E=189°
Lift@Valve I=.368 E=.381
Lobe Sep. 109°
I Centerline 104°

-Länge der Stösselstangen nicht geprüft. Die selben verwendet. Geometrie bin ich nicht in der Lage zu beurteilen. Kannst Du mir beschreiben wie das geht?
-Ventilfedern Howards Single mit Dämpfer, 98412-K11. Bei der Nockenwelle dabei.
-Lifter von Howards, 91211.
-Neue Steuerkette.
-Neues Steuerkettengehäuse. ( das richtige mit der eingegossener Markierung )
-Luft zwischen Kolben und Ventil wurde nicht gemessen. Ich ging davon aus, dass mit einer nahe original Nocke und Kolben mit Ventil Taschen weit weg von einer Berührung ist.
-Luft zwischen Ventilteller und Kipphebel mit Rails ist vorhanden, ca. 4-5mm.
-Ventilschaftdichtung ist eine Gummikappe.

Die Einstellung wie folgt:

- bevor die Zylinderköpfe montiert wurden, habe ich den 1 Kolben auf OT gebracht.
-Köpfe, Steuerkette Kerbe auf Kerbe Gehäuse und Wanne montiert.
-Kurbelwellen Dämpfer Montiert, dabei ist die 0° Markierung genau mit der Gussmarkierung übereinstimmend gekommen.
-Zündverteiler eingesetzt mit einer Papierscheibe auf der die Zündreienfolge markiert ist.
-Finger auf Zündverteiler gesteckt, Papierschablone mit Finger übereinstimmend gebracht.
-Ventile eingestellt des 1 Zylinders, mit 2 Finger die Stösselstange gedreht und gleichzeitig die Kipphebelmutter angezogen bis kein Axiales Spiel mehr vorhanden war und die Stange sich auch nicht mehr drehen lies.
Von diesem Punkt an je 3X 1/4 Umdrehung dazugegeben. (das war noch mit den Selbst sichernden Muttern)
-Kurbelwelle gedreht bis Finger auf 5 stand, dann die gleiche Einstellung am Zylinder 5 vorgenommen.
- alles wiederholt bis ich mit allen 8 Kolben durch war.
-Ansaugbrücke und sonst auch alles montiert.
-Brake in durchgeführt, dabei habe ich noch kein Geräusch wahrgenommen.
-Erst später als der Motor im leer lauf vor sich hin schnurrte hörte ich das Clack-Clack.

Ich dachte an eine fehlerhafte Einstellung und habe sie wiederholt.

Nach jeder Einstellung war für etwa 2min. kein Geräusch hörbar, aber es kam , erst leise und dann immer lauter. ( mit langem Schraubenzieher habe ich die Einlass und Auslass Kanäle abgehört und bin der Überzeugung, dass es der Auslass des Zylinder 4 ist. )

Ich habe wohl durch meine einstellversuche das Gewinde 2er Bolzen beschädigt.

Alle Bolzen durch ARP ersetzt mit Muttern die eine Innen Sechskant Schraube zum sichern haben.

Folgendes ist mir am Zylinder 4 Auslassventil aufgefallen:

Unmittelbar nach jedem 1/4 anziehen der Kipphebelmutter, konnte ich die Stösselstange mit den 2 Finger wieder drehen. So als würde leicht verzögert die Kraft vom Kipphebelanziehen nachlassen.
Oder anders gesagt, der Lifter gibt nach. Bei den anderen Ventilen blieben die Stösselstangen Starr und Fest.

Ich hoffe die Beschreibung hilf, den Fehler zu lokalisieren
Ich werde noch später Bilder liefern.

Gruss Urs

[Schraubaer]

Der Motor läuft jedes mal sauber, wenn kalt und das Klackern kommt zuverlässig erst mit Erwärmung?
Sicher, dass der Krümmer dicht ist????
Ansonsten, tatsächlich mal dickeres Öl testen. Wenn der Zeitraum sich dehnt, ein schlapper Hydro!
Dass der neu ist, ist kein Hinderungsgrund für Produktmist!

[sigi]

Hallo Heiner

Die Auspuffanlage ist dicht, erst hatte ich keine Dichtung zwischen Zylinderkopf und Sammelrohr, um sicher zu gehen habe ich eine Dichtung dazwischen gelegt. (kann ich später wieder entfernen)
Auch die Doughnuts sind erneuert worden und dicht.

Der Motor springt immer sofort an, wie gesagt, nach dem einstellen war gut für ca. 2min. danach habe ich abgestellt, kurze Zeit später mit warmem Motor wieder gestartet und das Clacken war sofort hörbar. Danach habe ich den Motor nicht wieder gestartet.

Ich werde das mal testen mit kalt starten, warm starten, dann abkühlen lassen und nochmals starten.

Dann mache ich das gleiche mit 20W-50er ÖL. Mal sehen ob sich was verändert.


Hallo Michael

meinst Du mit "Geometrie" dass oben am Ventil Schaft mit schwarzem Filzstift eine Markierung anbringen, dann den Kipphebel montieren, Kurbelwelle drehen, nachschauen wo auf dem Schaft die Kontaktfläche ist?

Danke für Eure Hilfe

Urs

[68GT500]

Hallo Urs,

deiner Beschreibung nach, vermute ich, dass Du die Kipphebel viel, viel zu stark vorgespannt hast.

Neue Lifter lassen sich ganz einfach zusammendrücken (weil kein Öl drin ist) und deshalb ist deine Einstellung mit "die Stange sich auch nicht mehr drehen lies" viel, viel zu viel.

Daraus resultierend ist die Nocke vom klappernden Zylinder mit an Sicherheit grenzender Wahrscheinlichkeit beschädigt.

Einen Test würde ich noch machen, auch wenn es mit Ölgeklecker zu tun hat:
- Einen Ventildeckel ab
- Mit Karton oder Blech die größten Leckagen verhindern
- Motor im Leerlauf laufen lassen.
- jeden Kipphebel lösen bis er deutlich klappert - etwas Zeit zum selbstständigem Nachstellen vergehen lassen und ggfls weiter lockern.
- Anziehen, bis er gerade nicht mehr klappert.
- an den anderen Kipphebel wiederholen
- Motor abstellen
- Jedem Kipphebel eine 1/2 bis 3/4 Umdrehung zugeben.
- an der anderen Seite wiederholen.

Aber wie gesagt, viel Hoffnung würde ich mir nicht machen, durch die viel zu starke Vorspannung ist wahrscheinlich mindestens eine Nocke Platt.

mfg

Michael